econord caso di studio
L'OTTIMIZZAZIONE DEI PROCESSI PRODUTTIVI
IN INDUSTRIA 4.0
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COSA SIGNIFICA PROGETTARE E LAVORARE IN OTTICA DI INDUSTRIA 4.0?

l responsabile di produzione Raul Paoli di ECONORD Srl spiega come i sistemi Ma-estro gli hanno permesso di avere una chiara visione d’insieme dello stato e dell’efficienza dell’impianto, ma anche di come sia cambiata la loro metodologia di lavoro.

OTTIMIZZARE UN IMPIANTO DI RICICLAGGIO INERTI

Econord è una ditta trentina che opera nei servizi di raccolta, trasporto, recupero e riutilizzo di rifiuti inerti, provenienti da attività di demolizioni e scavi. Inoltre, esegue anche trasporti conto terzi, demolizioni, escavazioni, movimenti terra, lavori di svuotamento magazzini e depositi. L’impresa nasce dall’unione di due aziende ben radicate nel territorio trentino, quali Ecorec Recycling s.r.l. e LA SERVIZI s.r.l., per offrire il servizio di raccolta, gestione e recupero dei rifiuti provenienti dal settore edile. La società è formata da uno staff giovane e dinamico, attento alla risoluzione di tutti i problemi riguardanti il recupero ed il trasporto dei rifiuti non pericolosi. L’azienda gestisce 3 impianti siti rispettivamente: a Pergine, Ciago e a Lavis (dove è presente il sistema Ma-estro).
CAPITOLO UNO
LA PRODUTTIVITÀ NECESSITA
DEL CONTROLLO DEL PROCESSO

SITUAZIONE INIZIALE, PROCESSO E CRITICITÀ

Econord si è rivolta a Ma-estro per una consulenza, l’obiettivo era quello di ridurre i costi produttivi adoperando un impianto fisso al posto di uno mobile. L’azienda in passato ha avuto esperienze solamente con impianti mobili, così quando ha avuto la necessità di progettare un nuovo impianto fisso per il sito di Lavis si è rivolta a Ma-estro e all’esperienza diretta nel settore di Giorgio Manara. Sul vecchio impianto mobile non era presente alcun sistema di controllo. Ma-estro è stata in grado di simulare i costi produttivi attuali e quelli tramite la lavorazione con impianto fisso. Il risultato non lasciava alcun dubbio, infatti, la lavorazione con un impianto fisso risultava molto più vantaggiosa e l’investimento poteva essere recuperato in pochi anni. Una volta completata la fase di simulazione, il cliente ha valutato vari costruttori e ha scelto Officine Meccaniche Tonon. Dato che il cliente necessitava di un controllo preciso sui costi di produzione, ha scelto oltre alla consulenza di Ma-estro, anche il suo sistema per gestire la produzione in modo ottimizzato Nell’impianto sono presenti 3 operatori: un palista, un escavatorista e un impiantista. Il processo produttivo consiste nello scarico in tramoggia da parte della pala gommata o dell’escavatore, subito dopo è presente un vaglio sgrossatore che separa il materiale fine da quello grosso, quest’ultimo viene frantumato. Il materiale viene deferizzato, ossia ripulito dalle impurità metalliche. Successivamente il materiale passa attraverso l’Ecocleaner che rimuove i residui di plastica e materiali non ferromagnetici dalla produzione. Infine, è presente un vaglio vibrante che separa il flusso in 3 pezzature: 30/70, 10/30 e 0/10. I prodotti vengono utilizzati prevalentemente per sottofondi stradali, materiali drenanti e per riempimenti.

Non avere controllo vuol dire che il processo ha solo due stati: acceso o spento. Le regolazioni manuali non sono affidabili, perchè non basate su dati oggettivi. Capita quindi che le macchine non vadano come dovrebbero, e la produttività è la prima a risentirne

Raul Paoli, Responsabile di produzione

CAPITOLO due
al tuo fianco nel
ricercare soluzioni

RAGGIUNGERE LO STATO DELL'ARTE DI UN IMPIANTO IN INDUSTRIA 4.0

Il sistema implementato comprende due sensori di livello posizionati sulla tramoggia di carico e sulla bocca del frantoio, un sistema di pesatura che monitora la produzione sul nastro principale, dei sensori per rilevare l’assorbimento energetico (frantoio, nastro principale, vaglio vibrante), un contatore di energia dell’impianto. Inoltre, è stato installato il modulo AFC (automatic feeder control) del sistema Q-AUTOMATION che regola automaticamente il flusso di materiale dell’alimentatore in base al carico dell’intero impianto per evitare sovraccarichi dei macchinari, facendoli lavorare al massimo dell’efficienza ed evitando così sprechi e colli di bottiglia. Tutta questa sensoristica viene gestita da un PLC che raccoglie tutti i dati dalle macchine e, grazie a un PC industriale, li registra localmente per poi essere trasmetterli a un server Cloud a cui è possibile accedere attraverso un portale web da qualsiasi postazione Smartphone, Tablet o PC. È possibile impostare dei set-point per regolare il processo in base alle necessità produttive. Le informazioni rilevate sono: tempi di funzionamento, livelli di carico, assorbimenti, consumi, produzione, efficienza e allarmi di ogni singola macchina. Il portale web è in grado di gestire più aziende, più impianti, più reparti e risorse, inoltre può generare e inviare automaticamente tramite e-mail dei report sui dati dell’impianto. Ma-estro ha fornito anche il modulo Q-MAINTENANCE (sempre all’interno dello stesso portale) che permette di poter gestire le manutenzioni ordinarie e straordinarie sia dell’impianto che delle macchine operatrici. La visualizzazione dei dati è stata pensata per essere alla portata di tutti, anche per chi non ha particolari competenze informatiche. Ecco quindi un breve riepilogo dei vantaggi che Ma-estro ha offerto al cliente: Simulazione dei costi di produzione pre e post intervento Consulenza tecnica per la scelta della tipologia dei macchinari Sistemi di controllo produzione Sistemi di ottimizzazione del processo Risultati garantiti Consulenza e servizio per i sistemi industria 4.0 per l’ottenimento dell’iperammortamento

Econord precedentemente non aveva alcuno strumento di controllo, oggi invece ha una visione chiara e completa di tutte le informazioni utili relative al suo impianto e ciò le ha consentito di ottimizzare il proprio processo produttivo.

Raul Paoli, Responsabile di produzione

CAPITOLO TRE
ESEMPI CONCRETI: DUE CHIACCHERE CON
IL RESPONSABILE DI PRODUZIONE

L'ESPERIENZA DIRETTA E REALE SU UN IMPIANTO

Come ECONORD ha incontrato Ma-estro e perchè ha deciso di proseguire con questo progetto?

Abbiamo avuto molta esperienza con gli impianti mobili, ma di fatto mai con un impianto fisso. Avevamo la necessità di progettare il nuovo impianto fisso per il sito di Lavis, così ci siamo rivolti a Giorgio Manara e alla sua esperienza diretta nel settore. Fra i vari costruttori di impianti abbiamo deciso di proseguire con Officine Meccaniche Tonon. Avevano già collaborato insieme ed erano rimasti molto soddisfatti. "Rivolgetevi a Ma-estro. Andate sul sicuro!". Siamo stati talmente convinti che non abbiamo cercato un confronto o un secondo parere. Tutt'ora siamo molto soddisfatti del progetto realizzato

Quali vantaggi hanno portato all'azienda i sistemi Ma-estro?

C'è stato un salto di qualità incredibile. Prima non avevamo uno strumento per poter monitorare anche solo la produzione giornaliera. Andavamo ad occhio! Oggi possiamo dire con certezza che abbiamo raddoppiato la produzione (siamo passati da 500 a 1000 tonnellate giornaliere), ridotto i consumi e abbiamo un controllo totale sull'impianto. L'impatto sulla produttività dell'azienda è stato notevole. Il nostro obiettivo a fine anno sarebbe quello di ridurre i consumi del 30%. Il trend sui primi 4 mesi di utilizzo conferma le nostre aspettative

Come responsabile di produzione, cosa significa per lei lavorare in ottica di INDUSTRIA 4.0?

Quando abbiamo preso la decisione di dotare la nostra azienda di un nuovo impianto, la nostra prima linea guida è stata quella di voler misurare, controllare e di conseguenza ottimizzare il processo produttivo. Oggi sentiamo spesso parlare dell'industria 4.0, ma solitamente si fa riferimento all'iper-ammortamento. Sicuramente può dare una mano alle aziende, ma noi eravamo convinti di intraprendere questo investimento prima di venire a conoscenza degli sgravi fiscali. Per noi i principi di Industria 4.0 si possono riassumere in un unico concetto: OTTIMIZZAZIONE. Tempi, produzione, costi, controllo totale, lavorare al massimo della potenzialità dei propri mezzi, mantenere elevata la qualità del prodotto, rendere il lavoro più sicuro e meno faticoso per gli addetti ai lavori. Per me tutto ciò significa Industria 4.0.

È soddisfatto del risultato?

Assolutamente sì! Un sistema come questo ti permette di vedere chiaramente quali sono le criticità e le inefficienze del tuo impianto, di conseguenza è possibile intervenire per aggiustare tutte le problematiche e trarre il meglio dal processo produttivo.

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