CONOSCETE REALMENTE IL VOSTRO IMPIANTO?

Il titolare dell’azienda Zerocento-C, l’Ing. Sebastiano Galiazzo, racconta la sua esperienza nell’impianto di Cremona prima e dopo l’implementazione di sistemi di controllo e di analisi, il tutto finalizzato alla gestione analitica del processo produttivo e ad effettuare investimenti mirati e ad evitare i superflui, grazie a dati REALI e OGGETTIVI.

OTTIMIZZARE UN IMPIANTO DI INERTI ARTIFICIALI CHE TRASFORMA UN RIFIUTO IN UNA RISORSA

ZEROCENTO srl è un’azienda situata nella zona industriale di Padova in grado di recuperare le scorie di acciaieria ed ottenere un inerte artificiale per l’utilizzo negli aggregati in genere, come ad esempio conglomerati bituminosi, sottofondi stradali e calcestruzzi. Nasce quindi dalla consapevolezza, maturata dopo anni di prove e studi,che è possibile ottenere da uno scarto di lavorazione una materia prima secondaria di elevata qualità. Caparbiamente sviluppata con il contributo del DIMEG (il dipartimento di innovazione meccanica e gestionale dell’Università di Padova) e del dipartimento Costruzioni e Trasporti della facoltà di Ingegneria dell’Università di Padova, quest’idea ha dato vita all’inerte artificiale denominato Zeroslag. L’azienda, oltre a Padova, possiede anche un impianto a Cremona e un impianto in Croazia (anche se presentano ragioni sociali diverse).
CAPITOLO UNO
LA PRODUTTIVITÀ NECESSITA
DEL CONTROLLO DEL PROCESSO

SITUAZIONE INIZIALE, PROCESSO E CRITICITÀ

ll primo incontro con Ma-estro è avvenuto alla fiera Rem-tech Expo di Ferrara a settembre 2018. Pochi mesi prima Zerocento aveva rilevato da una precedente gestione l’azienda e l’impianto impianto di Cremona, dove era stato già avviato un percorso di controllo e ottimizzazione con Ma-estro.
Zerocento presenta tre impianti differenti, con tre differenti ragioni sociali situati rispettivamente a Cremona, Padova e in Croazia.L’obiettivo finale era quello di avere una visione analitica dell’impianto ed un controllo secondo i concetti propri di INDUSTRIA 4.0. Era precisa esigenza il monitoraggio delle prestazioni e la possibilità di avere in tempo reale un “fine-tuning” dei setpoints per ottimizzare il processo e portare al limite delle potenzialità l’impianto, il tutto senza intaccare la qualità del prodotto finito, da sempre fiore all’occhiello dell’azienda.
Il processo produttivo consiste inizialmente nella raccolta e trattamento degli scarti di acciaieria, successivamente il materiale viene scaricato in tramoggia. La regolazione automatica degli alimentatori gestisce il flusso in base alla produzione oraria impostata e permette di mantenere elevata e costante la qualità del materiale. L’area primaria consta di un vaglio e un frantoio primario, nella secondaria è presente un ulteriore vaglio che suddivide il materiale in tre pezzature, la più grossa delle quali viene raccolta e nuovamente frantumata attraverso uno o due mulini a martelli. È infine presente un’area di frantumazione terziaria con un ultimo vaglio che suddivide in ulteriori pezzature più fini e un nastro che recupera il materiale portandolo ad un mulino terziario. Essendo questi materiali di scarto di acciaieria, devono mantenere precisi standard qualitativi, vengono quindi effettuati due processi di deferrizzazione per rimuovere componenti ferrosi e metallici dall’inerte.
Il punto critico fondamentale era trovare il giusto compromesso fra massima potenziale produzione ed elevata qualità del materiale, il tutto senza compromettere il funzionamento dei macchinari nè creare colli di bottiglia all’interno del processo. La produzione deve essere inoltre programmata in base ai quantitativi di materia prima forniti dall’acciaieria.
Queste problematiche erano presenti prima dell’implementazione dei sistemi Ma-estro e gravavano sulla produzione giornaliera, che si attestava intorno alle 500 tonnellate.

La qualità del processo e del materiale è molto importante per noi, è quindi necessario un riscontro sulla produzione. Prima di Ma-estro, la qualità era legata ad una singola persona e alla sua esperienza nella gestione dell'impianto. Se quella persona, con il suo know-how, fosse andata via, questo aspetto fondamentale poteva essere compromesso . Grazie ai sistemi Ma-estro, invece, la conoscenza e l'esperienza vengono condivise all'interno dell'azienda. Il software consente di avere una lettura più semplice e di aumentare il rendimento, a fronte di una chiave soggettiva del responsabile impianto o dell'operatore.

Ing. Sebastiano Galiazzo, Titolare

CAPITOLO due
al tuo fianco nel
ricercare soluzioni

LA REALIZZAZIONE DEL PROGETTO E L’ANALISI DEL PROCESSO

LA REALIZZAZIONE DEL PROGETTO E L’ANALISI DEL PROCESSO Ma-estro è intervenuta sull’impianto di Cremona in seguito ad una prima fase di ottimizzazione con la gestione precedente. Zerocento aveva molto chiaro l’obiettivo da raggiungere. Insieme è stato quindi progettato un sistema personalizzato ed espandibile anche in una seconda fase, in base a successive esigenze del cliente. Sono stati implementati una serie di sensori per monitorare in tempo reale le informazioni e gestire automaticamente il flusso di materiale, al fine di evitare intasamenti, colli di bottiglia ed inefficienze. Vengono rilevate informazioni fondamentali come: Tempi di lavoro, a carico e a vuoto Livello efficienza macchinari Produzione Livelli di carico Consumi e assorbimenti Costi Velocità Manutenzioni e molto altro Tutti i dati sono visualizzabili da portale web e web app tramite PC, Tablet e Smartphone. La peculiarità del portale di Ma-estro è la possibilità di gestire tutte queste informazioni, anche provenienti da più impianti, da una singola interfaccia utente.

Molte volte un imprenditore pensa che per migliorare un processo si debbano necessariamente sostituire dei macchinari. A volte è vero, ma spesso basta valorizzare e ottimizzare ciò che si ha già. Costa meno e rende di più!

Ing. Sebastiano Galiazzo, Titolare

CAPITOLO TRE
ESEMPI CONCRETI: L'ESPERIENZA
DIRETTA DEL TITOLARE DELL'IMPIANTO

L'ESPERIENZA DIRETTA E REALE SU UN IMPIANTO

Cosa avete apprezzato sin da subito dei nostri sistemi e perchè avete deciso di proseguire con Ma-estro?

Abbiamo raggiunto il nostro scopo, in quanto sono migliorati gli standard qualitativi e abbiamo incrementato notevolmente la produzione, passata da 500 a 2400 tonnellate giornaliere in 16 ore e due turni di lavoro. I dati che vedo sul mio monitor sono informazioni reali,oggettive e aggiornate in tempo reale, rappresentate in chiave diretta ed immediata. Un altro aspetto che abbiamo molto apprezzato è il sistema di gestione delle manutenzioni, in questo modo possiamo controllare al meglio lo stato dei macchinari ed effettuare una programmazione rigorosa degli interventi, in modo che le macchine lavorino sempre a regime.

Cosa cercava di preciso? Aveva idea delle potenzialità reali del suo impianto?

Volevo spingere al limite l'impianto in termini produttivi ma senza intaccare la qualità del materiale o rovinare i macchinari. Grazie a questo sistema abbiamo potuto identificare le inefficienze, i colli di bottiglia e abbiamo potuto agire proattivamente per migliorare il processo. Considerando i vari fattori abbiamo trovato dei valori di assestamento medio, arrivando ad un compromesso tra la massima produzione possibile e l'alto standard qualitativo del materiale, che per noi è fondamentale. Abbiamo impostato un programma/"ricetta" standard che viene adattato in caso di particolari necessità (maggior produzione o diversa pezzatura). Immaginavo che installando questi sistemi avremmo ottenuto un miglioramento delle performance dell'impianto, ma i risultati hanno superato le aspettative.

A livello economico, il gioco vale la candela?

Il valore aggiunto dei sistemi Ma-estro è dato dall'avere la possibilità di identificare in tempo reale le inefficienze e le criticità dell'impianto. Una volta che si hanno i dati in mano, questi vanno interpretati in chiave analitica per adattare il processo produttivo, e lì sicuramente interviene l'esperienza e l' "estro" del responsabile di produzione. I sistemi Ma-estro sono però lo strumento ideale per poter valutare oggettivamente cosa sta succedendo costantemente ed in tempo reale sugli impianti. Ho dati oggettivi su cui ragionare per poter prendere decisioni e agire. Ottimizzando il processo e sostituendo giusto i macchinari che era veramente necessario sostituire in seguito al cambio di gestione dell'impianto, abbiamo ottenuto dei risultati incredibili. Quindi...direi di sì! Ne vale assolutamente la pena.

Zerocento-C: ieri, oggi e domani.

Fino a ieri ci si doveva affidare esclusivamente all'esperienza e al "sentimento" dell'operatore. Oggi abbiamo una visione chiara della situazione che ci permette di controllare i nostri processi, impianti e macchinari in maniera analitica e scientifica. Il know-how viene condiviso all'interno dell'azienda e ci è potenzialmente possibile assumere nuovo personale che non abbia necessariamente lunga esperienza nel campo. Domani chissà! Forti dei nostri valori, innanzitutto puntiamo a migliorare e ottimizzare i nostri tre attuali impianti con Ma-estro!

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